6月30日，河北永洋特钢集团有限公司炼钢厂转炉主控室内，工作人员紧盯屏幕上转炉智能炼钢大模型的数据变化。河北日报记者 陈 正摄

□河北日报记者 陈 正

6月30日，河北永洋特钢集团有限公司炼钢厂转炉主控室内，一字排开的显示器上，转炉智能炼钢大模型实时监控下的炉口火焰正从红色渐变为浅蓝色，一条代表估测火焰温度的曲线缓慢抬升，最终稳定在1600多摄氏度。转炉乙班炉长柴超燕紧盯屏幕数据变化，伸手点击一下按键，一炉钢水便进入了冶炼流程。

“放在两年前，这样智能化的炼钢场景，根本不敢想。”看着大模型实时采集的火焰颜色、化渣声音等数据变化，带班的冶炼车间副主任杜英杰说。

永洋特钢专注于轨道交通和优特钢的研发与生产。“传统转炉炼钢，被业内称为‘开盲盒’。”杜英杰介绍，传统转炉冶炼高度依赖操枪工、炉长的实操经验，但即便由经验丰富的班组值守操作，也难以保障每炉都能炼出高品质钢。

智能化时代，如何用技术手段提高炼钢品质？去年初，永洋特钢携手联通雄安产业互联网有限公司，基于深度求索（DeepSeek）、元景大模型等基座技术，融合人工智能图像识别与在线分析模型，为转炉产线装上了“智慧脑”——转炉智能炼钢大模型。

“大模型就像一名24小时在岗的‘超级炼钢工’。”永洋特钢信息科科长郗彩红说，整条转炉产线布置了400多个点位，采集7万余条数据进行了大模型训练。该大模型中还叠加了转炉主原料模型、二次加料模型、火眼金睛模型、音频化渣模型、终点预测模型等10余个小模型，将炼钢熟练工“眼看炉口、耳听异响”的实操经验，转化为标准化数据和智能算法，保障炼钢品质。

“过去，操枪工要全神贯注盯着炉口火焰，根据化渣情况随时调整吹氧枪枪位，把控辅料添加时机和数量，考验的是工人的经验、注意力、反应能力。”郗彩红说，如今数据分析、工况判断都交由大模型完成，工人只需实时监控设备状态，一键操作即可。

大模型助力下，炼钢生产实现降本增效。冶炼周期缩短2分钟左右，吨钢钢铁料消耗降低2至7公斤，吨钢成本降低5至15元。炼钢成本降低的同时，钢水质量波动明显减少，产品一致性大幅提升。6月25日，永洋特钢转炉智能炼钢大模型通过国家网信办生成式人工智能服务备案。

大模型带来的不仅是降本增效，更实现炼钢生产从经验驱动到数据驱动的根本转变。郗彩红介绍，目前公司第二个生成式大模型“能碳管控大模型”已完成部署，可对副产品煤气的回收、存储、消耗、排放等进行智能预测与动态平衡调度。